Неліктен тым ақырын басу тот баспайтын болатты бұрғылауды қиындатуы мүмкін және неге дұрыс шешім жай ғана қаттырақ басу емес.
Қиын металдарды бұрғылаған кезде, құралды сындырып алмау үшін бұрғыға түсетін қысымды азайтуға тырысу керек. Бұл түйсік мүлдем қате емес: шамадан тыс берілу бұрғы ұшын шамадан тыс жүктеуі мүмкін.
Бірақ 304 және 316 сияқты аустениттік тот баспайтын болаттарды бұрғылаған кезде, тым жеңіл беру кейде керісінше әсер етуі мүмкін. Бұрғы айнала береді, бірақ дайындаманы тесуге қиналады. Бұрғылау біртіндеп қиындай түседі және құралдың тозуы жеделдетілуі мүмкін.
Мәселе тек бұрғы ұшының болат маркасында немесе қаттылығында ғана емес, сонымен қатар жиі назардан тыс қалатын материалдың жұмыс істеу тәсілін, яғни беріктендіруді қамтуы мүмкін.
1. Жұмысты шыңдау дегеніміз не?
Металл деформацияланғаннан кейін берік болып, одан әрі пластикалық деформацияға төзімді болған кезде жұмыстың қатаюы орын алады. Аустениттік тот баспайтын болаттар, соның ішінде 304 және 316 сияқты кең таралған маркалар, бұл мінез-құлыққа әсіресе бейім.
Бұрғылау кезінде кескіш жиектер металды алып тастаудан да көп нәрсе істейді. Олар сонымен қатар кесу аймағында және айналасында материалды деформациялайды. Өңделген беттің жанында кейбір жұмыс қатаюы қалыпты кесу жағдайларында да орын алуы мүмкін.
Мақсат - жұмыстың қатаюының барлық іздерін жою емес. Бұл тиімді кесуді сақтау және деформацияланған бетке қайта-қайта үйкелуді немесе басуды болдырмау.
Екі механизмді шатастырмау керек:
• Жұмыстың шыңдалуы негізінен пластикалық деформациядан туындайды. Бұл болатты термиялық өңдеу арқылы шыңдаумен бірдей емес.
• Шамадан тыс кесу қызуы құралдың тозуын жеделдетіп, кесу жиегін зақымдауы мүмкін, бірақ тек жылу ғана деформацияның қатаюының тікелей себебі емес.
Бұл әсерлер бірге пайда болуы мүмкін және кесудің нашар жағдайларын күшейтуі мүмкін, бірақ олар бірдей физикалық процесс емес.
2. Неліктен тым төмен беріліс бұрғылауды қиындатуы мүмкін?
Табысты бұрғылау үшін кескіш жиектер материалды үздіксіз алып тастауы және флейта арқылы шығып кететін жаңқалар шығаруы керек. Бір айналымдағы нақты беріліс тым аз болған кезде, кесу әрекеті өзгеруі мүмкін.
1-қадам: Кесу ысқылау мен жер жыртуға жол береді
Егер кесілмеген жоңқаның қалыңдығы өте аз болса, кесу жиегі аз материалды алып тастауы мүмкін. Бұл әсіресе жиек тозған немесе дөңгелектенген кезде қиындық тудырады. Жоңқаларды тиімді қалыптастырудың орнына, бұрғы уақытының көп бөлігін дайындама бетіне үйкелуге, престеуге немесе жыртуға жұмсауы мүмкін.
Бұрғы әлі де айналады, бірақ ену баяулайды.
2-қадам: Беті одан әрі деформацияға ұшырайды
Қайталап үйкелеу және жер жырту тот баспайтын болаттың беткі қабатын пластикалық түрде деформациялауы мүмкін. Жұмыс кезінде қатаюға бейім материалда бұл келесі кесу өткелін қиындатуы мүмкін. Содан кейін бұрғы зақымдалған қабатты алып тастауға тырысқанда жоғары кесу кедергісіне тап болуы мүмкін.
3-қадам: Кесу жиегі тезірек тозады
Тиімсіз кесу үйкеліс пен жылу жүктемесін арттырады. Егер салқындату және жаңқаларды шығару да нашар болса, кесу жиегі тезірек тозуы мүмкін. Тозған жиек таза жаңқа түзу қабілетін жоғалтады, бұл үйкеліс пен жыртудың ықтималдығын арттырады.
Мүмкін болатын ақаулық циклі: Жеткізудің жеткіліксіздігі → Көбірек үйкелеу және жырту → Беткі қабатқа жақын деформацияның жоғарылауы → Кесудің қиындауы → Жиектердің тез тозуы.
Бұл әрбір төмен беріліс операциясында сөзсіз болатын тізбек емес, мүмкін болатын ақаулық механизмі. Нәтиже бұрғылау геометриясына, құралдың жағдайына, материалдың жағдайына, машинаның қаттылығына, майлауға және басқа да кесу жағдайларына байланысты.
3. Беру қысымы және айналымдағы беріліс бірдей емес
Айырмашылық маңызды, себебі «қаттырақ басу» өңдеуге қатысты жеткілікті дәл ұсыныс емес.
Беру қысымыбұрғыны дайындамаға итеру үшін қолданылатын осьтік күш. Ол әсіресе қолмен немесе қолмен басқарылатын бұрғылау кезінде байқалады.
Әр айналым үшін берубұрғының бір толық айналым кезінде жүретін нақты осьтік қашықтығы, әдетте бір айналымға миллиметрмен (мм/айн) өрнектеледі.
Бұл екеуі бір-бірімен байланысты, бірақ оларды бір-бірімен алмастыруға болмайды. Қолмен бұрғылау кезінде бірдей күш өткірлікке, құралдың диаметріне, материалдың қасиеттеріне және машинаның орнатылуына байланысты әртүрлі ену жылдамдығын тудыруы мүмкін. CNC машинасында немесе басқа басқарылатын беру жүйесінде беру әдетте қол қысымы арқылы емес, өңдеу параметрлері арқылы орнатылады.
Дұрыс сұрақ «Қаншалықты қатты итеруіміз керек?» емес, керісінше: «Осы кесу жылдамдығы мен айналымға берілетін беріліс кезінде бұрғы осы дайындамадан материалды үнемі алып тастай ма?»
4. Көбірек тамақтандыру әрқашан жақсы емес
Егер тым аз беріліс қиындық тудыруы мүмкін болса, операторлар мүмкіндігінше көп беріліс қолдануы керек пе? Жоқ. Шамадан тыс беріліс осьтік күшті және кесу жүктемесін арттырады. Бұрғының, машинаның немесе қондырғының қуаты асып кеткеннен кейін, жиектердің сынуы, майысуы немесе сынуы мүмкін.
| Азықтандыру жағдайы | Ықтимал салдар |
| Тым төмен | Сезімтал материалдарда үгінділердің жеткіліксіз түзілуі, көбірек үйкеліс және қосымша жұмыстың қатаюы мүмкін. |
| Тиісті | Біркелкі жоңқа түзілуі, басқарылатын кесу күштері және тиімді жоңқа эвакуациясы. |
| Тым биік | Шамадан тыс жүктеме, сыну, майысу немесе бұрғының сыну қаупін арттырады. |
Әрбір HSS бұрғы ұшы үшін әмбебап беру параметрі жоқ. Қолайлы диапазон диаметрге, құрал материалына және жиек геометриясына, дайындама материалына, тесік тереңдігіне, машинаның қаттылығына және салқындату жағдайларына байланысты. HSS және карбидті бұрғыларға арналған беру бойынша ұсыныстарды бір-бірімен алмастыруға болмайды.
5. Тот баспайтын болаттан бұрғылау кезінде жұмыстың беріктену қаупін қалай азайтуға болады
Кесу үшін қолайлы, үздіксіз беріліс қорабын сақтаңыз
Тот баспайтын болаттар үшін бұрғының дайындамаға қатысты ұзақ уақыт бойы маңызды енусіз айналуына жол бермеңіз. Қолмен бұрғылау кезінде бір тереңдікте ұзақ уақыт үйкелудің орнына тұрақты, бақыланатын ілгерілеуге ұмтылыңыз. Автоматтандырылған бұрғылау кезінде бағдарламаланған параметрлерді құрал өндірушісінің бір айналымға ұсынған берілісімен және нақты жұмыс жағдайларымен салыстырыңыз.
Егер бұрғы тиімді кеспесе, оны тереңірек күштеп кеспеңіз. Қауіпсіз тоқтатып, себебін тексеріңіз.
Геометриясы сәйкес келетін өткір бұрғыны пайдаланыңыз
Өткір кескіш жиек жаңқалар түзуге жақсырақ қабілетті. Күшті арттыру тозған бұрғының кесу өнімділігін міндетті түрде қалпына келтірмейді және сыну қаупін арттыруы мүмкін.
Кейбір тот баспайтын болаттан жасалған қолданбалар үшін дұрыс жасалған 135° бөлінген нүкте геометриясы жүрісті азайтуға және тесікке кіруді жақсартуға көмектеседі. Дегенмен, нүктелік бұрыштың өзі өнімділікті анықтамайды; жиектің өткірлігі, тор геометриясы, қаттылығы және өндірістің біркелкілігі де маңызды.
Кесу жылдамдығын майлау және салқындатумен сәйкестендіріңіз
Шамадан тыс кесу жылдамдығы кесу жиектеріне жылу жүктемесін арттыруы мүмкін. Тиісті кесу сұйықтығы немесе майлау үйкелісті, жылуды және жаңқаларды кетіруді басқаруға көмектеседі. Жылдамдықты, берілуді және салқындатуды бір айнымалыны бөлек реттеудің орнына бірге бағалау керек.
Әсіресе тереңірек шұңқырларда чиптердің эвакуациясына назар аударыңыз
Тесіктер тереңдігі артқан сайын, жоңқаларды эвакуациялау әдетте қиындай түседі. Тұншыққан жоңқалар үйкелісті, айналу моментін және қызуды арттырып, құралдың кенеттен істен шығуына әкелуі мүмкін.
Тиісті жағдайда, дұрыс жасалған бұрғылау немесе жаңқаларды тазарту циклі процесті жақсарта алады. Жаңқаларды кетіру үшін бақыланатын тарту бұрғының тоқтап, ұңғыма түбіне үйкелуі сияқты емес.
6. Неліктен бұл бұрғылау қашауларын сатып алушылар мен дистрибьюторлар үшін маңызды?
Тұтынушының шағымын қарастырайық: «HSS бұрғы қашауларының бұл партиясы 304 тот баспайтын болаттан жасалған бұрғылау кезінде өте тез тозады».
Шикізатты, қаттылықты, термиялық өңдеуді және ұнтақтау сапасын зерттеу орынды. Дегенмен, қысқа қызмет ету мерзімінің өзі бұрғы қашауының дұрыс емес жасалғанын дәлелдемейді. Пайдалы ақаулық талдауы үшін қолдану туралы ақпарат та қажет.
Қорытынды жасамас бұрын, өзіңізден сұраңыз:
- • Бұрғылау тот баспайтын болаттың нақты қандай сыныбы және материалдың жағдайы бойынша жүргізілуде?
- • Бұрғының диаметрі, материалдың дәрежесі, нүктелік геометриясы және құралдың жағдайы қандай?
- • Қандай шпиндель жылдамдығы, беру әдісі және нақты беру параметрлері пайдаланылуда?
- • Кесу сұйықтығы жағылды ма және жоңқаларды эвакуациялау жеткілікті ме?
- • Бұрғы біртіндеп тозып жатыр ма, жиегі сызылып жатыр ма, әлде кенеттен сынып жатыр ма?
Егер әртүрлі партиялар бірдей бақыланатын кесу жағдайларында қайталанатын өнімділік айырмашылықтарын көрсетсе, зерттеу материалдың сапасына, термиялық өңдеуге, заманауи геометрияға және өндірістің біркелкілігіне бағытталуы керек. Керісінше, егер бірнеше басқаша қолайлы бұрғылар бірдей жұмыс жағдайларында қиындықтарға тап болса, өңдеу процесіне мұқият назар аудару керек.
Жаңартылған болат маркасы сәйкес келмейтін параметрлерді автоматты түрде түзетпейді. Мысалы, M35 кобальт HSS белгілі бір жоғары температуралы кесу жағдайларында артықшылықтар бере алады, бірақ ол жеткіліксіз берілуді, жоңқаның нашар эвакуациясын немесе тұрақсыз орнатуды өздігінен жеңе алмайды.
Қорытынды: Бұрғыны қорғау әрқашан берілісті азайтуды білдірмейді
Тот баспайтын болаттан жасалған бұрғылауда өте жеңіл нақты беріліс міндетті түрде қауіпсіз таңдау емес. Бұрғылау үгінділердің пайда болуын тиімді түрде тоқтатқан кезде, үйкелісті және жер жыртуды жалғастыру жұмыстың беріктендіруін күшейтіп, заманауи тозуды жеделдетуі мүмкін.
Шешім - шектеусіз қаттырақ итеру емес. Ол бұрғының бірқалыпты кесіп, жаңқалар шығарып, оларды тиімді түрде тазартатын жағдайларды жасау.
HSS бұрғы қашауының сенімді жұмысы берік материалдардан, термиялық өңдеуден, геометриядан және өндірістің біркелкілігінен басталады. Бұл сондай-ақ құралдың қалай қолданылатынына байланысты.
Жақсы бұрғылау ұшы сенімді өндіріс сапасын және дұрыс кесу жағдайларын қажет етеді.
Бұл серия туралы
«Неліктен бұрғылау ұштары істен шығады» - біздің өндірістік тобымыз жазған техникалық серия. Әрбір мақала бұрғылау ұштарының жұмысындағы бір нақты факторға - шикізаттан бастап қаптамаға дейін бағытталған. Мақсат қарапайым: сатып алушыларға шын мәнінде не сатып алып жатқанын және қандай сұрақтар қою керектігін түсінуге көмектесу.
Жарияланған уақыты: 2026 жылғы 9 қараша